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行業新聞

解析智能手機檢測產業鏈現狀

日期:2018-03-16 來源:币游国际
       2016年全球OLED達到了百億規模,估計OLED產業產值規模到2019或2020左右,會達到萬億市場千億設備。其中設備工藝製程主要分前段、中段和後段。估計未來幾年OLED會從2.5D硬屏,過渡到3D硬屏,再到軟屏。智能手機屏幕將像六個方向發展,包括極薄、極輕、極窄、極涼、極柔和極致外觀。為了保證質量,會更多使用到檢測設備。

    具體觀點分析:

1、手機工藝發展趨勢

        手機從出來之後到現在,整體發展就是六個極:1)極薄;2)極輕;3)極窄,就是說縫隙越來越窄;4)極涼,與電池相關,保證手機工作的時候比較涼,因為發熱容易發生一些事故;5)極柔,就是手機曲麵化、柔性化,以後手機還可以折疊彎曲;6)極致外觀,就是手機的外觀美觀,體驗比較好。整個手機工藝就是按照這六個極限工藝在發展。

2、以麵板行業舉例談3C視覺檢測需求

(1)以麵板舉例說明視覺檢測需求

         從最小的手表屏幕到手機屏,再到大電視大概可以做到一百寸,屏幕行業是一個很大的產業。但目前最火是智能手機屏幕,它的量最大。這裏有很多缺陷檢測需求。
        第一,手機的內部電路完成之後,可能有一些有斷路或短路的情況,要把它檢測出來;第二,有的保護玻璃會有劃痕和凹凸不平,不影響使用但是不美觀,這也要檢測;第三,要做屏幕檢查,也就是麵板正麵顯示部分。
        屏幕其實需要經過比較長的加工過程,第一步是切割,第二步是貼偏光片,貼完後第三步是加一個背光模組,最後貼蓋板玻璃形成LCM模組成品。顯示模組LCM賣給手機廠商進入下一步組裝。這裏每一步環節都是需要檢測的。為什麽日本公司要把廠設在中國?其實自動化加工設備都已經自動化了,但需要大量的檢測人力,而且是每一步都需要人。屏幕每3.5s出來一片,純靠人工看其實是很累的,不能保證品質,需要自動化。所以第一步把廠搬到中國來,第二步是看能否在中國找到合適的自動化設備,實現人工替代,這是現在在做的事情。

其次還有很多測量方麵的需求。

        第一個,比如手機的保護玻璃,長寬有加工誤差和公差(15μm-20μm),加工好之後需要檢測是否在這個範圍之內。第二個,手機有些是圓角的,需要測量手機蓋板玻璃磨的圓角,能夠剛好裝進去。第三個,手機的Home鍵需要檢測直徑,還有圓孔和邊的距離是不是合適,也需要測量。第四個,手機半成品零件之間的距離平整度高度等,如果不注意會出現手機局部發熱等不良後果。第五個,點膠,膠不能太多也不能太少,太多溢出去會影響工藝,不夠可能影響防水或者強度。第六個,手機裝好之後,手機的縫隙是不是在合理範圍之內,兩個部件的高度是不是在同一平麵,如果一個高一個低手感就不好,如果配合非常好摸起來就非常順滑。所有測量都是為了保證防水防塵問題、安全性問題和可組裝性。
       手機行業不一樣,現在的質量管控對於預算、人力、時間壓力都很大,設備是越高越好;整個行業,特別是手機行業,半年一年出新手機,產品生命周期非常短。所以,缺陷檢測和測量設備都是必須的。
       目前,我認為中國公司做設備和解決方案已經不比國外差了,大部分的設備中國都可以做,比如說測量設備等等,
       在LCD行業中,其實隻有中國和韓國用了視覺檢測,日本是沒有用的。在LCD液晶時代,日本人把麵板廠搬到中國來,全部靠人檢查,因為人的檢測能力很強,設備總有一些看不出來的東西。日本人風格非常謹慎,當時沒用檢測設備,但中國人做了嚐試,在這塊反而做得比較好。
       現在進入OLED階段,明顯感覺到檢測更重要了。我們把OLED工藝分成三段,首先是做基板的階段,然後是蒸鍍形成一個彩色的模塊,裏麵是RGB三色,通過控製RGB發光形成彩色,最後模組段就是裝外殼,裝成一個屏。這裏有很多檢測,Array段AOI就是奧寶做的,檢測玻璃基板有沒有缺陷、刮傷劃傷,後麵是點亮檢測,也就是Cell段,已經生成一個個像素點了,像素點是可以測試的,讓它發紅綠藍三種光,找缺陷。然後模組段是做一些芯片的測試。
        加檢測設備的最大好處是可以減少損失,越早發現損失越低,並且可以起到預警作用,如果發現嚴重的缺陷可能就停止產線調整參數。中國做LCD也是這麽做出來的,十年前剛開始良率隻有百分之十幾,但現在的良率已經達到90%了,所以現在我們在電視機行業可以跟韓國人、日本人競爭, OLED也必然是這個過程,目前這個階段良率跟不上,檢測設備非常重要,每個環節都要加進去。


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